Es ist das größte Projekt der Firmengeschichte, das in nur zwölf Monaten umgesetzt wurde. Die Schlossbrauerei hat kürzlich eine neue Abfüllanlage in Betrieb genommen, womit sie in die Zukunft investieren möchte. Auf dem historischen Areal steht die neue Anlage – Kosten knapp unter einer zweistelligen Millionensumme – nun im Brauerei-Innenhof. Kurz nachdem die Firma Krones AG den Zuschlag für den Bau der neuen Abfüllanlage im November 2021 erhielt, begannen die Abrissarbeiten der alten Schreinerei, der Schlosserei sowie der alten Pichhalle.

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Im Februar 2022 startete dann die Errichtung des neuen Gebäudes. Nach und nach wurden die mächtigen Maschinen eingebaut und Leitungen verlegt und nun, rund ein Jahr nach Baubeginn, fließt längst reichlich Bier durch das neue Gebäude. Doch wie funktioniert so eine Bierabfüllung eigentlich genau und welche Stationen muss der golden schimmernde Gerstensaft passieren, bis die Flasche beim Kunden landet? Braumeister Josef Kronast nimmt die OVB-Heimatzeitungen mit auf die Reise des Bieres.

„Punktlandung“ trotz Baukrise

„Wir haben nahezu alles mit regionalen Firmen organisiert“, sagt Kronast. Er steht vor dem neuen Gebäude und blickt auf kräftezehrende Monate zurück. Umso glücklicher sei er, dass man in puncto Zeit- und Kostenplan nahezu eine „Punktlandung“ hinlegen konnte. In Anbetracht der kritischen Lage in der Baubranche habe sich in Maxlrain vor allem auch eine langfristige Planung ausgezahlt. „Hätten wir das Ganze ein Jahr später gemacht, wäre es mehr als eine Million Euro teurer geworden“, so Kronast.

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Der Braumeister betritt das 880 Quadratmeter große Gebäude und steigt ein paar Treppenstufen nach oben. Dann steht er vor einer großen Glasscheibe und überblickt die ganze Anlage. Unten tummeln sich zahlreiche Mitarbeiter, überall bewegen sich Fließbänder, tausende Flaschen gehen dort auf eine lange Reise. Doch wo beginnt dieser Trip eigentlich und was muss alles passieren, bis eine Flasche Bier beim Kunden ankommt?

100 Hektoliter Bier pro Stunde

Bevor die Abfüllanlage wirklich zum Einsatz kommt, muss das Bier zunächst mal hergestellt werden. „Wir starten im Sudhaus“, sagt Kronast, dort entsteht das Bier aus Wasser, Hopfen und Malz. Anschließend gärt die Würze sieben bis acht Tage im Gärkeller bevor das Bier dann bis zu sechs Wochen im Lagerkeller reifen kann. Dann wird das Bier filtriert und fließt in die Drucktanks. Bis die 16 verschiedenen Maxlrainer Biersorten dann die Brauerei verlassen, vergehen rund sechs bis acht Wochen, erklärt Kronast.

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Doch bis eine Bierflasche tatsächlich auf dem Lkw abtransportiert wird, durchläuft sie die neue Abfüllanlage. In der Spitze können dort 100 Hektoliter Bier pro Stunde in die Flaschen fließen. „20.000 Flaschen werden hier in der Stunde abgefüllt“, sagt Kronast, was der doppelten Leistung der alten Anlage entspreche. Und das, obwohl man energetisch weniger verbrauche, als zuvor, was auch mit der auf dem Dach errichteten Solaranlage zusammenhängt.

Vom „Bottle Inspector“ zur technischen Steuerung

Jede Reise einer Bierflasche beginnt und endet auf einer Palette. Nachdem die leere Flasche bei der anfänglichen „Entpalletierung “ abgeladen wurde, erreicht sie wenig später per Fließband die riesige Flaschen-Waschmaschine, in der die benutzen Flaschen gereinigt werden. „Jede einzelne Flasche wird aufwendig gereinigt und anschließend mit Frischwasser ausgespült“, sagt Braumeister Kronast. Dabei werden etwa alte Etiketten oder Hefereste entfernt und die Flasche verlässt die Waschmaschine in einem optisch makellosen und sterilen Zustand wieder.

Danach geht es in den „Bottle Inspector“, wo jede Flasche mit einem hochtechnisierten Kamerasystem nach Schäden und Flüssigkeiten inspiziert wird. In Sachen Technik spricht Kronast hierbei von einem „Quantensprung“ im Vergleich zum Vorgängergerät aus dem Jahr 2001. „Man kann sich das so vorstellen wie der Unterschied zwischen den Handys von früher und den heutigen Smartphones“, so Kronast.

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Überhaupt, so der Braumeister, sei die Arbeit in der Brauerei und insbesondere in der Abfüllanlage viel technischer geworden. „Mittlerweile ist deutlich mehr Steuerung erforderlich, da haben sich unsere Mitarbeiter sehr schnell in die neue Materie eingearbeitet.“ In der Tat sieht man beim Gang durch die Abfüllanlage vermehrt Displays, die die Mitarbeiter digital durch den Prozess leiten.

„Flaschenfüller“, Etikett und verschiedene Formen

Inzwischen sind die leeren gereinigten Bierflaschen beim „Flaschenfüller“ angelangt. Nachdem mittels Vakuum die Luft aus den Flaschen gesaugt wurde, werden diese mit Kohlensäure gespült. Über kleine Füllröhrchen, die wie winzige Zapfhähne aussehen, strömt dann das Bier in die Gefäße. Anschließend wird jede Bierflasche – je nach Sorte – mit einem Kronkorken oder dem speziellen Verschluss für den Zwickl Max verschlossen.

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Danach fahren die Flaschen über ein Fließband zur Etikettier-Maschine, wo neben dem mit Leim angeklebten Etikett auch das Mindesthaltbarkeitsdatum auf dem Gefäß angebracht wird. Anschließend werden die Flaschen, natürlich mithilfe von Robotern, in Kästen gestellt und auf Paletten („Bepalettierung“) gestapelt, ehe sie über eine Laderampe auf dem Stapler landen und schließlich abtransportiert werden können.

Eine Reise durch die Abfüllanlage ist laut Braumeister Kronast „äußerst komplex“. Denn eine besondere Herausforderung stelle die Vielfalt der Flaschen dar, zu denen neben den unterschiedlichen Größen auch verschiedene Formen gehören. Auch die Kastenformen variieren je nach Anforderung. Doch die Technik hilft bei der Arbeit. So kann etwa die Flaschen-Waschmaschine über Nacht via Zeitschaltuhr eigenständige Vorbereitungen für die Flaschenreinigung treffen. Die Mitarbeiter, die inzwischen von verträglicheren Arbeitszeiten profitieren, können ihre Schichten zwischen 6 und 7 Uhr antreten. Zuletzt hatte diese Vorbereitung noch ein Mitarbeiter zu nächtlicher Stunde übernehmen müssen.

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Übrigens: Die alte Abfüllanlage, die sich in einem Nebengebäude befindet, wird derzeit ausgebaut, in Teilen überholt und kommt anschließend in einer anderen Brauerei wieder zum Einsatz.